Metal işleme, yüzyıllardır insanlığın varoluşuyla birlikte gelen ve endüstriyel devrimle birlikte daha da sofistike hale gelen, metal parçaları şekillendirme ve işleme sanatıdır. Bu sanat, metalin özgün özelliklerinden yararlanarak, estetik ve işlevsellik açısından çeşitli amaçlar için kullanılır. Gelişen teknolojiyle birlikte, metal işleme yöntemleri sürekli olarak yenilenir ve geliştirilir, ancak temel prensipler zamanla değişmez. Metal işleme, hem sanatsal ifade hem de endüstriyel üretim için önemli bir rol oynar ve metalin dayanıklılığı, esnekliği ve estetik potansiyeli sayesinde sonsuz fırsatlar sunar. Bu sanatın ustaları, demiri döverek, keserek, kaynak yaparak veya CNC makineleri kullanarak, metali istedikleri şekle dönüştürebilirler. Her bir parça, ustaların emeği ve yeteneğiyle şekillenirken, metal işleme sanatı, insanın yaratıcılığının ve teknolojinin bir araya geldiği muhteşem bir buluşmanın simgesidir.
Metal İşleme Teknikleri
Metal işleme, çeşitli tekniklerin kullanımıyla gerçekleştirilen geniş bir sanat ve endüstriyel üretim alanıdır.
Döküm: Metal işleme sürecinin temel adımlarından biri olan döküm, erimiş metalin bir kalıba dökülerek istenen şekli almasını sağlar. Bu yöntem genellikle büyük ve karmaşık parçaların üretiminde kullanılır ve çeşitli metallerin yanı sıra alaşımların da dökümü yapılabilir.
Dövme: Dövme, metalin ısıtılıp şekillendirilmesini içeren bir işlemdir. Genellikle ham metal parçaları, ısıtılarak dövme örsünde veya preslerde çekiç yardımıyla şekillendirilir. Bu teknik, metalin mukavemetini artırır ve istenen şekli almasını sağlar.
Torna İşleme: Torna işleme, metalin dönme hareketiyle kesilmesini ve şekillendirilmesini sağlayan bir işlemdir. Bu teknik, metal parçaların hassas detaylarının işlenmesinde ve parçaların belirli boyutlara getirilmesinde yaygın olarak kullanılır.
Frezeleme: Frezeleme, metalin yüzeyini kesici aletlerle işleyerek istenen şekli ve deseni oluşturma işlemidir. Bu teknik, kompleks detayların ve deliklerin oluşturulması için kullanılır ve genellikle CNC (Bilgisayarlı Sayısal Kontrol) makineleriyle gerçekleştirilir.
Kaynak: Kaynak, metal parçaların birleştirilmesini sağlayan bir işlemdir. Kaynak, metal parçaların ısıtılması ve eritilmesiyle gerçekleştirilir, ardından erimiş metalin soğumasıyla birleşme sağlanır. Bu yöntem, metalde güçlü ve dayanıklı bağlantılar oluşturmak için kullanılır.
Plazma Kesme: Plazma kesme, yüksek sıcaklıkta plazma gazının kullanılmasıyla metalin kesilmesini sağlayan bir tekniktir. Bu yöntem, metal levhaların kesilmesi ve şekillendirilmesi için hızlı ve etkili bir çözüm sunar.
Metal işleme sürecinde kullanılan bu teknikler, farklı işleme gereksinimlerine ve parça özelliklerine göre seçilir ve kombinasyonlarıyla birlikte kompleks metal parçaların üretimini mümkün kılar. Ustaların deneyimi ve teknik bilgisi, metal işleme sürecinde kaliteli ve hassas sonuçların elde edilmesini sağlar.
Abkant Büküm Nedir?
Abkant büküm, metal levhaların istenen şekil ve boyutta bükülmesini sağlayan bir metal işleme tekniğidir. Bu işlem genellikle sac metal parçaların üretiminde ve metal levhaların şekillendirilmesinde kullanılır. Abkant presi adı verilen özel bir makine kullanılarak gerçekleştirilir.
Abkant büküm işlemi, metal levhanın iki yanından biri sabit bir üst takım (üst büküm kalıbı) ve diğeri hareketli bir alt takım (alt büküm kalıbı) arasında sıkıştırılarak şekillendirilmesini içerir. Levha, abkant presinin içine yerleştirildikten sonra alt takım yukarı doğru hareket ettirilir ve metal levha üst takımın altına sıkıştırılır. Bu süreç, metal levhanın istenen büküm açısına ve şekline göre tekrarlanır.
Abkant büküm işlemi, metal levhaların çeşitli geometrik şekillerde bükülmesini sağlar. Basit bükümlerden kompleks ve çok eksenli bükümlere kadar çeşitli büküm işlemleri yapılabilir. Bu teknik, genellikle otomotiv endüstrisi, metal mobilya üretimi, metal kaplama endüstrisi ve diğer birçok endüstriyel alanlarda kullanılır.
Abkant büküm, metal parçaların hassas boyutlara ve şekillere sahip olmasını sağlar. Kaliteli ve doğru bir şekillendirme süreci için genellikle CNC (Bilgisayarlı Sayısal Kontrol) abkant presleri kullanılır. Bu makineler, programlanabilir özelliklere sahip olup tekrarlanabilirlik ve yüksek hassasiyet sağlarlar.
Abkant büküm, metal işleme endüstrisinde önemli bir yer tutar ve geniş bir uygulama alanına sahiptir. Uygun şekil ve boyutta bükülen metal parçalar, birçok endüstriyel ürünün üretiminde kullanılır ve metal levhaların işlenmesinde önemli bir rol oynar.
Argon kaynağı, metal kaynağı işlemi sırasında kullanılan bir gaz kaynağı tekniğidir. Bu yöntemde, argon gazı, kaynak işlemi sırasında kullanılan elektrot ve kaynak alanı arasında bir kalkan oluşturmak için kullanılır. Bu kalkan, kaynak sırasında ortaya çıkan oksijen, azot ve diğer hava bileşenlerinin metal birleşme bölgesine girmesini engeller.
Argon gazı, inert bir gazdır, yani kimyasal olarak reaktif değildir. Bu özelliği sayesinde, kaynak işlemi sırasında metal erirken ortaya çıkan ısıya maruz kaldığında, argon gazı kaynak bölgesini korur ve oksidasyonu önler. Bu da daha temiz, daha düzgün ve daha güçlü kaynak dikişleri elde edilmesini sağlar.
Argon gazı aynı zamanda yüksek ısı ile çalışan kaynak işlemlerinde de kullanılır. Özellikle TIG (Tungsten Inert Gas) kaynağı gibi proseslerde, argon gazı elektrik arkı ile eriyen tungsten elektrotunun ve kaynak yüzeyinin korunması için kullanılır. Ayrıca, MIG (Metal Inert Gas) kaynağında da argon gazı kullanılabilir, ancak burada genellikle argonun karışımı olarak CO2 veya diğer gazlarla birlikte kullanılır.
Argon kaynağı, metal işleme endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir ve kaynak dikişlerinin kalitesini artırırken, metal parçaların mukavemetini ve dayanıklılığını artırır. Bu nedenle, özellikle hassas kaynak uygulamalarında tercih edilen bir tekniktir.
Boru Kaynak Ağzı Açma
Boru kaynak ağzı açma, boru kaynak işlemi için hazırlık aşamasında kullanılan bir tekniktir. Kaynak yapılacak borunun uçlarının belirli bir açıda kesilerek hazırlanmasını içerir. Bu işlem, kaynak dikişinin sağlam ve düzgün olmasını sağlamak için önemlidir.
Boru kaynak ağzı açma işlemi genellikle özel aletler veya makinalar kullanılarak gerçekleştirilir. Bu aletler, borunun dış çapına ve duvar kalınlığına uygun olarak ayarlanabilir ve belirli bir açıda kesim yapılmasını sağlar.
Ağzı açılan borular, kaynak işlemi için daha iyi bir yüzey sağlar ve kaynak dikişi için daha iyi bir bağlantı noktası oluşturur. Aynı zamanda, düzgün bir ağız açma işlemi, kaynak işlemi sırasında oluşabilecek stres konsantrasyonlarını azaltır ve kaynak dikişinin daha sağlam olmasını sağlar.
Boru kaynak ağzı açma işlemi, kaynak işleminin kalitesini artıran önemli bir adımdır ve doğru ekipman ve tekniklerle gerçekleştirilmelidir. Bu işlem, boru kaynak işleminin güvenilirliğini ve dayanıklılığını artırırken, işçilik maliyetini ve süresini azaltabilir. Bu nedenle, boru kaynak işlemlerinde ağzı açma işlemine önem verilmesi gerekmektedir.
Boru Profil Lazer Kesim
Boru profil lazer kesim, boru veya profillerin hassas bir şekilde kesilmesini sağlayan bir teknolojidir. Lazer kesim, yüksek yoğunlukta bir lazer ışınının kullanılmasıyla gerçekleştirilir ve metal boruların veya profillerin belirli bir desen veya şekilde kesilmesini sağlar.
Bu teknoloji, özellikle endüstriyel üretim süreçlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Boru profil lazer kesim, çeşitli metal boru veya profillerin kesilmesinde kullanılabilir ve birçok endüstriyel sektörde önemli bir rol oynar. Örneğin, otomotiv, gemi inşaatı, yapı endüstrisi, mobilya imalatı ve metal işleme endüstrilerinde sıklıkla kullanılır.
Lazer kesim, diğer geleneksel kesim yöntemlerine göre birçok avantaja sahiptir. Öncelikle, lazer kesim işlemi son derece hassas ve tekrarlanabilir sonuçlar sağlar. Bu, parçaların mükemmel uyumlu olmasını ve karmaşık desenlerin veya şekillerin kesilmesini sağlar. Ayrıca, lazer kesim işlemi, minimal malzeme kaybıyla çalışır, bu da malzeme israfını azaltır ve maliyetleri düşürür.
Boru profil lazer kesim, otomasyon sistemleriyle entegre edilebilir ve genellikle CNC (Bilgisayarlı Sayısal Kontrol) makinelerle çalışır. Bu sayede, kesim işlemleri otomatikleştirilebilir ve yüksek verimlilikle çalışılabilir.
Sonuç olarak, boru profil lazer kesim, metal boruların veya profillerin hassas ve verimli bir şekilde kesilmesini sağlayan önemli bir teknolojidir. Endüstriyel üretim süreçlerinde sıklıkla kullanılır ve parça üretimi, montaj ve imalat süreçlerinde önemli bir rol oynar. Bu teknoloji, hassasiyet, verimlilik ve kalite açısından birçok avantaj sunar ve endüstriyel üretimde yaygın olarak tercih edilir.
CNC Alüminyum Kesim
CNC alüminyum kesim, bilgisayarlı sayısal kontrol (CNC) teknolojisinin kullanıldığı bir işlemdir ve alüminyum malzemenin hassas bir şekilde kesilmesini sağlar. Bu işlem, bir CNC makinesi aracılığıyla gerçekleştirilir ve önceden belirlenmiş bir tasarım veya model doğrultusunda alüminyum malzeme kesilir.
CNC alüminyum kesim işlemi, bir CAD (Bilgisayar Destekli Tasarım) yazılımı kullanılarak oluşturulan bir dijital model veya çizimin yüklenmesiyle başlar. Bu model, CNC makinesine aktarılır ve kesme işlemi için gerekli olan yol ve parametreler belirlenir. Sonrasında, CNC makinesi, alüminyum levha veya bloğu belirli bir boyutta ve şekilde kesmek için programlanır.
CNC alüminyum kesim işlemi, farklı CNC kesme yöntemleri kullanılarak gerçekleştirilebilir. Örneğin, plazma kesim, lazer kesim veya su jeti kesim gibi yöntemler kullanılabilir. Bu yöntemler, alüminyumun belirli bir kalınlığında ve karmaşıklıkta kesilmesine olanak tanır.
Bu işlem, alüminyumun çeşitli endüstriyel uygulamalarda kullanılmasını sağlar. Örneğin, otomotiv endüstrisinde araç parçalarının imalatında, havacılık endüstrisinde uçak parçalarının üretiminde, yapı endüstrisinde yapısal bileşenlerin kesiminde ve daha birçok alanda kullanılabilir.
CNC alüminyum kesim işlemi, yüksek hassasiyet ve tekrarlanabilirlik sağlar. Bu, alüminyum parçaların mükemmel uyumlu olmasını ve karmaşık geometrilerin hassas bir şekilde kesilmesini mümkün kılar. Ayrıca, CNC makinesinin otomatik işleme yeteneği, üretim süreçlerini hızlandırır ve insan hatalarını en aza indirir.
CNC Fason Kesim
CNC fason kesim, bir CNC (Bilgisayarlı Sayısal Kontrol) makinesinin kullanıldığı ve harici bir hizmet sağlayıcının (fason üretici) müşterilerin ihtiyaçlarına göre metal veya diğer malzemelerin kesilmesini sağladığı bir hizmettir. Bu hizmet, genellikle müşterilerin kendi üretim tesislerinde veya atölyelerinde sahip olmadıkları yetenekleri veya ekipmanları sağlamak için kullanılır.
CNC fason kesim hizmeti, bir müşterinin belirli bir tasarım veya model temelinde kesilmesi gereken malzemeyi sağladığı ve fason üreticiye gönderdiği bir süreçtir. Bu malzeme genellikle metal levhaları, boruları veya profilleri içerebilir, ancak ahşap, plastik veya kompozit malzemeler de kesilebilir. Müşteri, malzemenin kesilmesi gereken boyutlarını, şekillerini ve diğer spesifikasyonlarını belirtir ve fason üretici bu gereksinimleri karşılamak için CNC makinelerini kullanır.
CNC fason kesim hizmetleri, genellikle çeşitli endüstriyel sektörlerde kullanılır. Örneğin, metal levhaların veya profillerin kesilmesi, otomotiv endüstrisinde araç parçalarının üretimi, yapı endüstrisinde yapısal bileşenlerin kesimi, mobilya imalatında parça üretimi ve daha birçok alanda yaygın olarak kullanılır. Bu hizmet, müşterilere karmaşık veya büyük ölçekli parçaların üretiminde ve imalat süreçlerinde esneklik sağlar.
CNC fason kesim hizmetleri, müşterilere bir dizi avantaj sunar. Bunlar arasında, yüksek hassasiyet, tekrarlanabilirlik ve karmaşık geometrilerin kesilmesinde yetenek yer alır. Ayrıca, müşterilerin kendi üretim tesislerinde bu işlemleri gerçekleştirmek için gerekli ekipman ve uzmanlığa sahip olmaları gerekmez, bu da maliyet ve zaman tasarrufu sağlar.
Gazaltı kaynağı, metal parçaların birleştirilmesi için kullanılan bir kaynak yöntemidir. Bu yöntem, bir gazaltı kaynak makinesi kullanılarak gerçekleştirilir. Gazaltı kaynağı, genellikle manuel olarak yapılır ve kaynak dikişi oluşturmak için bir elektrot kullanılır.
Gazaltı kaynağı işlemi sırasında, iki veya daha fazla metal parça birbirine temas ettirilir ve arasına bir elektrot yerleştirilir. Elektrot, kaynak bölgesine elektrik akımı uygulanmasıyla ısınır ve metal parçaları eritir. Bu sırada, bir gazaltı (genellikle argon veya karbondioksit) kaynak alanına püskürtülür. Bu gaz, kaynak işlemi sırasında oluşabilecek oksidasyonu önler ve metalin daha temiz bir şekilde birleşmesini sağlar.
Gazaltı kaynağı, genellikle çelik, paslanmaz çelik ve alüminyum gibi metallerin kaynağında kullanılır. Bu yöntem, yüksek kaliteli, sağlam ve dayanıklı kaynak dikişleri oluşturmak için idealdir. Ayrıca, gazaltı kaynağı genellikle dış mekân veya rüzgarlı koşullarda kaynak yapmak için tercih edilir, çünkü gaz kalkanı, rüzgarın dış etkilerine karşı koruma sağlar.
Gazaltı kaynağı, endüstriyel uygulamalarda ve metal işleme süreçlerinde yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Özellikle inşaat, otomotiv, gemi yapımı, boru hatları ve metal imalatı gibi birçok endüstriyel sektörde kullanılır. Bu yöntem, mukavemeti ve dayanıklılığı gerektiren metal parçaların birleştirilmesinde etkili bir çözüm sunar.
Giyotin Sac Kesim
Giyotin sac kesim, metal levhaların kesilmesi için yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Bu yöntem, bir giyotin makinesi adı verilen özel bir ekipman kullanılarak gerçekleştirilir. Giyotin makinesi, metal levhayı kesmek için bir bıçak sistemi ve hidrolik veya mekanik bir sistem içerir.
Giyotin sac kesim işlemi sırasında, metal levha öncelikle makinenin üzerine yerleştirilir ve sabitlenir. Ardından, makine operatörü, kesilecek boyutları belirler ve kesme işlemini başlatır. Giyotin makinesinin bıçağı, metal levhayı belirlenen boyutta ve düzgün bir şekilde kesmek için aşağı doğru iner. Kesme işlemi tamamlandığında, bıçak yukarı kalkar ve kesilen parça çıkarılır.
Giyotin sac kesim, birçok endüstriyel sektörde kullanılan bir kesim yöntemidir. Özellikle metal işleme, otomotiv, yapı, gemi yapımı ve metal imalatı gibi endüstrilerde yaygın olarak kullanılır. Bu yöntem, metal levhaların hızlı, hassas ve verimli bir şekilde kesilmesini sağlar.
Giyotin sac kesim, birçok avantaja sahiptir. Öncelikle, hızlı ve verimli bir kesim süreci sağlar, bu da üretim süreçlerini hızlandırır ve iş verimliliğini artırır. Ayrıca, hassas kesimler yapılmasını sağlar, bu da parçaların mükemmel uyumlu olmasını sağlar. Ek olarak, giyotin makinesi genellikle düşük bakım gerektirir ve uzun ömürlüdür, bu da maliyet etkinliğini artırır.
Lazer Kesim
Lazer kesim, yüksek yoğunlukta bir lazer ışınının kullanıldığı bir kesim işlemidir. Bu işlem, bir lazer kesim makinesi kullanılarak gerçekleştirilir ve çeşitli malzemelerin kesilmesinde kullanılır, özellikle metal levhalar, plastikler, ahşap ve kumaş gibi malzemelerde sıkça tercih edilir.
Lazer kesim işlemi, odaklanmış bir lazer ışınının malzeme üzerinde hareket ettirilerek kesme işleminin gerçekleştirilmesini içerir. Lazer ışını, malzemenin kesilmesi gereken noktaya odaklanır ve yüksek enerji yoğunluğuyla malzemeyi eritir veya buharlaştırır. Bir yönlendirme sistemi kullanılarak lazer ışını, kesilecek desen veya şekle uygun olarak yönlendirilir, bu da karmaşık geometrilerin ve detaylı tasarımların kesilmesini sağlar.
Lazer kesim, birçok avantaja sahiptir. Öncelikle, kesim işlemi temas olmadan gerçekleşir, bu da malzemelerin deformasyon veya hasar görmemesini sağlar. Ayrıca, lazer kesim işlemi, yüksek hassasiyet ve tekrarlanabilirlik sağlar, bu da mükemmel sonuçlar elde edilmesini sağlar. Çeşitli malzemelerin kesilmesinde kullanılabilen bu yöntem, geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir ve endüstriyel üretim süreçlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Lazer kesim, metal levhaların, plastik parçaların, ahşap mobilyaların, deri ürünlerin ve daha birçok malzemenin kesilmesinde kullanılır. Otomotiv endüstrisinden elektronik üretimine, reklamcılıktan moda tasarımına kadar birçok alanda kullanılan bu yöntem, malzemelerin kesilmesi, delinmesi veya işlenmesi gereken birçok uygulama için ideal bir çözümdür.
MIG (Metal Inert Gas) kaynak, metal parçaların birleştirilmesi için kullanılan bir kaynak yöntemidir. Bu yöntem, elektrot ile birlikte bir gaz kalkanı kullanılarak gerçekleştirilir. Genellikle endüstriyel ve otomotiv sektörlerinde yaygın olarak kullanılan bir kaynak yöntemidir.
MIG kaynak işlemi sırasında, bir kaynak tabancası kullanılır. Kaynak tabancasının ucu, metal elektrot ile birleştirilen iki metal parçanın arasına yerleştirilir. Kaynak makinesi tarafından beslenen elektrik akımı, elektrodu ısıtarak eritir ve bu sırada metal parçaların birbirine bağlanmasını sağlar.
MIG kaynağın temel özelliklerinden biri, kaynak sırasında bir gaz kalkanının kullanılmasıdır. Bu gaz kalkanı, genellikle argon veya karbondioksit gibi inert (kimyasal olarak reaktif olmayan) bir gazdır. Gaz kalkanı, kaynak bölgesini oksijen ve diğer hava bileşenlerinden korur, böylece oksidasyonu önler ve daha temiz ve sağlam bir kaynak dikişi oluşturur.
MIG kaynağın bir diğer avantajı, hızlı ve verimli bir kaynak süreci sağlamasıdır. Elektrotun sürekli olarak beslenmesi sayesinde, kaynak işlemi sürekli ve kesintisiz olarak gerçekleştirilebilir. Bu da üretim süreçlerinde verimliliği artırır ve zaman tasarrufu sağlar.
MIG kaynağı, çeşitli metallerin kaynağında kullanılabilir, ancak özellikle çelik, paslanmaz çelik ve alüminyum gibi metallerde yaygın olarak tercih edilir. Bununla birlikte, malzemenin kalınlığına ve diğer özelliklerine bağlı olarak, farklı elektrot türleri ve gaz karışımları kullanılabilir.
Silindir Metal Bükme
Silindir metal bükme, metal levhaların silindirik bir şekil oluşturmak üzere bükülmesi işlemidir. Bu işlem genellikle silindirik veya konik şekillerin oluşturulması için kullanılır ve metal levhaların çeşitli endüstriyel uygulamalarda kullanılabilir hale getirilmesini sağlar.
Silindir metal bükme işlemi genellikle üç silindirli bir makine kullanılarak gerçekleştirilir. Bu makinede, metal levha iki alt silindir arasına yerleştirilir ve üst silindir yukarı ve aşağı hareket ettirilerek metal levha bükülür. Metal levha, alt silindirler arasından geçirilirken, üst silindir onu düzgün bir şekilde bükerek istenen silindirik veya konik şekli oluşturur.
Bu işlem, metal levhanın malzeme kalınlığına, levhanın genişliğine ve istenen bükme yarıçapına bağlı olarak çeşitli parametrelerle kontrol edilir. Ayrıca, metalin türüne ve özelliklerine göre, bükme işlemi sırasında uygun sıcaklık, basınç ve hız gibi faktörler de dikkate alınır.
Silindir metal bükme, çeşitli endüstriyel sektörlerde kullanılır. Örneğin, boru ve boru hatları, gemi inşaatı, otomotiv endüstrisi, yapı malzemeleri imalatı ve metal mobilya üretimi gibi alanlarda yaygın olarak kullanılır. Bu işlem, metal levhaların karmaşık geometrilerde bükülmesini sağlar ve çeşitli uygulamalarda kullanılabilir parçaların üretilmesine olanak tanır.
Silindir metal bükme işlemi, metal levhaların şekillendirilmesi ve dönüştürülmesi için önemli bir yöntemdir. Bu yöntem, mukavemeti ve dayanıklılığı gerektiren parçaların üretiminde ve endüstriyel tasarımlarda kullanılır. Ayrıca, silindir metal bükme işlemi, metal levhaların geri dönüşümü ve yeniden kullanımı için de önemli bir rol oynar.
TIG Kaynağı Yöntemi
Tig kaynağı yöntemi, metal parçaların birleştirilmesi için kullanılan bir kaynak yöntemidir. Bu yöntem, yüksek sıcaklıkta bir elektrik arkı kullanılarak gerçekleştirilir ve bir tungsten elektrot ile birlikte inert (kimyasal olarak reaktif olmayan) bir gaz kullanılır.
TIG kaynağı işlemi sırasında, tungsten elektrotun ucu, iki metal parça arasına yerleştirilir. Ardından, bir TIG kaynak makinesi tarafından elektrik akımı uygulanır ve tungsten elektrot ısıtılarak eritilir. Bu sırada, kaynak bölgesine inert bir gaz (genellikle argon) püskürtülür. Bu gaz, kaynak bölgesini oksijen ve diğer hava bileşenlerinden korur ve oksidasyonu önler.
TIG kaynağın temel avantajlarından biri, temiz ve sağlam bir kaynak dikişi oluşturmasıdır. İnert gaz kalkanı sayesinde, kaynak dikişi oksidasyondan etkilenmez ve daha güçlü bir bağlantı oluşturur. Ayrıca, TIG kaynağı işlemi, yüksek hassasiyet ve kontrol sağlar, bu da karmaşık geometrilerin ve detaylı tasarımların kaynaklanmasını mümkün kılar.
TIG kaynağı, çeşitli metallerin kaynağında kullanılabilir, ancak özellikle alüminyum, paslanmaz çelik, titanyum ve bakır gibi metallerde yaygın olarak tercih edilir. Bu yöntem, yüksek kaliteli kaynak dikişleri oluşturmak için idealdir ve endüstriyel uygulamalarda geniş bir kullanım alanına sahiptir.
TIG kaynağı, birçok endüstriyel sektörde yaygın olarak kullanılan bir kaynak yöntemidir. Özellikle otomotiv, havacılık, gemi yapımı, metal mobilya imalatı ve tesisat gibi sektörlerde sıkça tercih edilir. Temiz ve güçlü kaynak dikişleri oluşturması ve geniş bir malzeme yelpazesinde kullanılabilir olması, TIG kaynağını birçok kaynak uygulaması için ideal bir seçenek haline getirir.
Etiketler : metal